BMW revolutioniert Produktion in Landshut mit KI und Echtzeitdaten
BMW Group treibt digitale Transformation in Produktion und Lieferketten voran
Ein zentraler Schwerpunkt liegt auf dem Werk Landshut in Deutschland, wo neue Technologien wie KI und Echtzeitdaten die Fertigung grundlegend verändern. Ziel dieser Maßnahmen ist es, Qualität, Effizienz und globale Einheitlichkeit in den Unternehmensprozessen zu steigern.
Im Mittelpunkt der Umstellung steht das Programm "Shopfloor.Digital", das darauf abzielt, Fertigungsprozesse und IT-Systeme weltweit zu standardisieren. Das Werk Landshut fungiert dabei als zentraler Innovationshub: Hier werden digitale Lösungen entwickelt, getestet und vor ihrer Einführung an anderen Standorten erprobt.
Mittlerweile setzt das Werk auf KI-gestütztes Produktionsmanagement, intelligente Logistik und datenbasierte Qualitätskontrollen. Ein Beispiel ist der BMW Energy Master, ein Bauteil, das mit KI-Unterstützung durch Kamerasysteme und End-of-Line-Prüfungen millimetergenau gefertigt wird. Ein weiterer Fortschritt ist die Inline-Computertomographie (CT), die Qualitätskontrollen für Gehäuse von Elektromotoren automatisiert.
Um diese Veränderungen zu begleiten, beherbergt das Werk ein KI-Labor, in dem Mitarbeiter neue KI-Technologien erproben und erlernen. Auch die Digitalisierung der Lieferkette steht im Fokus: Im ZDSC-Campus ("Zero Defect Supply Chain") werden Zulieferer geschult, um höchste Qualitätsstandards zu erfüllen. Echtzeitdaten und KI optimieren zudem Materialflüsse, Produktionsschritte und die Gesamt effizienz.
Die digitalen Aufrüstungen in Landshut spiegeln BMWs umfassende Strategie wider, die Fertigung zu modernisieren. Durch den Einsatz von KI, Echtzeitanalysen und automatisierten Qualitätskontrollen will der Konzern seine hohen Standards halten und gleichzeitig die globalen Abläufe verschlanken. Langfristig geht es darum, die Produktion agiler und wettbewerbsfähiger zu gestalten.
